产生原因：
1)模具材料存在严重的网状碳化物偏析。
2)模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。
3)模具热处理操作不当(加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等)。
4)模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等，使热应力和组织应力过大。
5)压铸模具淬火加热温度过高产生过热或过烧。
6)压铸模具淬火后回火不及时或回火保温时间不足。
7)模具返修淬火加热时，未经中间退火而再次加热淬火。
8)模具热处理的，磨削工艺不当。
9)模具热处理后电火花加工时，硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。
预防措施:
1)严格控制模具原材料的内在质量
2)改进锻造和球化退火工艺，消除网状、带状、链状碳化物，改善球化组织的均匀性。
3)在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行应退火(>600℃)后再进行加热淬狄。
4)对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔，包扎危险截面和薄壁处，并采用盼级淬火或等温淬火。
5)返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。
6)模具在淬火加热时应采取预热，冷却时采取预冷措施，并选择合 适淬火介质。
7)应严格控制淬火加热温度和时间，防止模具过热和过烧。
8)压铸模具淬火后应及时回火，保温时间要充分，合金复杂模具应回火2-3 次。
9)选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。
10)改进模具电火花加工工艺，并进行应力回火。
